https://rezaazary.loxblog.com

کتاب اصول ساخت قالب برش

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

در این بخش یک کتاب نایاب در زمینه نحوه طراحی وتولید قالب های برش قرار میدم امیدوارم خوشتون بیاد.... http://www.4shared.com/office/RCDtBtCa/die_cutting.html

Machining Technology

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

در این بخش یک کتاب خیلی خوب بهتون معرفی می کنم که خیلی عالی در زمینه ماشین کاری فلزات نظر فراموش نشه>>........ Machining Technology: Machine Tools and Operations Helmi A. Youssef, Hassan El-Hofy http://www.4shared.com/office/G9Srf57A/Machining_Technology_Machine_T.ht

اینسرت های سرامیکی

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

در این بخش یک مقاله بسار کامل در زمینه اینسرت های سرامیکی گذاشتم امیدوارم خوشتون بیاد http://www.4shared.com/office/5Sm63vyN/cover.html http://www.4shared.com/file/aBOef96A/___.html http://www.4shared.com/office/WiaF0MH2/__online.html

کتاب اصول طراحی قالب های تزریق پلاستیک

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

یکی از بهترین کتاب ها در زمینه یادگیری ابتدایی تا کامل و طراحی قالب های تزریق پلاستیک کتاب اقای اصغر رئوفی هستش که اینجا براتون گذاشتم. منتظر نظراتونم..... راستی این لینکاش http://www.4shared.com/office/Rz-AY5yM/moghadameh.html http://www.4shared.com/office/qoT6E1qH/Part_1.html http://www.4shared.com/office/C1yGEtAb/Part_2.html

کتاب اموزشی ماشین های تزریق پلاستیک

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

یک کتاب خیلی خوب اینجا براتون گذاشتم امیدوارم خوشتون بیاد http://www.4shared.com/office/q-DZAcFW/injection_molding_machines-per.html

عیوب قطعات قالب های تزریق پلاستیک

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

در این بخش یک فایلی رو قرار می دم که انواع عیوب قالب های تزریق ونحوه بر طرف کردن انها ذکر شده. ادرس لینک امیدوارم خوشتون بیاد http://www.4shared.com/office/pbzcCXYG/injection_mould.html

عوامل خستگی وشکست دندانه های چرخ دنده ها

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

در اين مقاله عوامل خستگي و شكست دندانه هاي چرخدنده مورد بررسي قرار گرفته است. عواملي كه باعث خستگي دندانه و در نهايت شكست آن مي شوند عبارتند از : 1ـ شكست حاصل از ممان هاي خمشي 2ـ سايش 3ـ كندگي 4ـ خراش كه هر يك از عوامل خود به چند دسته تقسيم مي شوند. اين عوامل ممكن است بر اثر نقص هايي باشد كه در خود دندانه وجود دارد يا ممكن است بوسيله عملكرد ساير قطعاتي كه در مجموعه چرخدنده اي بكار رفته اند ايجاد شوند. وقتي با يك دندانه آسيب ديده مواجه مي شويم براحتي نمي توان در مورد علت آسيب قضاوت كرد زيرا اين امر مستلزم تجربه كافي و تحقيقات دقيق مي باشد. با اين حال در اين مقاله سعي شده است بصورت كلي با اين پديده ها آشنا شويم. طراحان چرخدنده هميشه از اين موضوع تعجب مي كنند كه چرا بعضي از چرخدنده ها بهتر و بيشتر از آنچه در فرمول هاي طراحي انتظار مي رفت كار مي كنند در حاليكه تعدادي ديگر حتي وقتي در داخل محدوده طراحي، بارگذاري شده اند ناگهان دچار شكست مي شوند. به همين دليل لازم است كه عوامل خستگي چرخدنده به دقت بررسي شود. انجمن چرخدنده سازان آمريكا (AGMA) خستگيهاي چرخدنده را به 5 دسته كلي زير تقسيم مي نمايد: 1ـ سايش (wear) 2ـ خستگي سطحي 3 ـ تغيير شكل پلاستيك (plastic flow) 4ـ شكست دندانه 5ـ شكست هاي خستگي كه 2 يا چند عامل فوق را با هم دارند. هر يك از اين دسته ها خود به چند نوع و شكل مختلف تقسيم مي شود كه در نهايت يك مهندس كه در زمينه چرخدنده كار مي كند با 18 شكل مختلف از خستگي چرخدنده مواجه مي شود. به همين دليل در مواجه با يك چرخدنده آسيب ديده بايد تلفيقي از علم و هنر آناليز صحيح را بكار برد. اگر آناليز خستگي بطور صحيحي انجام نشود ممكن است علت خستگي چيزي غير از علت اصلي تشخيص داده شود كه در اين صورت طراح را به سمت ساخت يك مجموعه چرخدنده اي بزرگتر از آنچه كه نياز است هدايت مي كند در حاليكه طراحي جديد نيز ممكن است داراي همان عيب قبلي باشد زيرا عامل اصلي تخريب هنوز تصحيح نشده است. به عنوان مثال يك چرخدنده كه در سرعت بالا كار مي كند ممكن است براي ماهها داراي ارتعاش قابل قبولي باشد اما ناگهان علائم ارتعاش با دامنه بالا پديدار مي شود. تحقيقات دقيق روشن مي كند در مدتي كه چرخدنده كار مي كرده دندانه ها دچار سايش شده اند و در نتيجه فاصله بين دندانه ها افزايش يافته كه همين عامل باعث افزايش دامنه ارتعاش چرخدنده شده است. پس مشكل اصلي سايش دندانه ها است نه ارتعاش و ارتعاش بايد به عنوان يك عامل ثانويه در نظر گرفته شود. نكته مهم ديگري كه بايد در نظر گرفته شود اين است كه گاهي طراحي چرخدنده صحيح است ولي چرخدنده بر اثر رفتار ساير قطعاتي كه در مجموعه چرخدنده اي شركت دارند يا ساير عوامل (محيط، خطاي نصب و استقرار و …) دچار خستگي ناخواسته مي شود. به عنوان مثال فرض كنيد محور يك توربين توسط يك اتصال كوپلينگ به محور پينيون وصل شده است، در صورتيكه اين اتصال در انتقال نيرو داراي خطاي زيادي باشد يعني نيرو را طوري انتقال دهد كه نيروهاي شعاعي و محوري بيشتر از آنچه در طراحي در نظر گرفته شده به پينيون وارد شود در آنصورت پينيون و ياتاقان محور آن به سرعت دچار سايش يا حتي شكست مي شوند. بنابراين راه حل طراحي مجدد پينيون يا تعويض ياتاقان محور آن نيست بلكه بايد در وضعيت اتصال (coupling) تجديد نظر كرد. با اين مقدمه به سراغ انواع خستگي هايي كه در يك چرخدنده رخ مي دهد مي رويم. تذكر اين نكته ضروري است كه منظور از شكست خستگي در يك چرخدنده، گسيختگي (جدا شدن) دندانه نمي باشد بلكه هر عاملي كه باعث شود چرخدنده از شرايط كاري مطلوب خارج گردد به عنوان يك نوع شكست خستگي محسوب مي شوند. لذا سايش نيز براي چرخدنده نوعي شكست خستگي محسوب مي شود. 1ـ سايش (wear) : از نقطه نظر يك مهندس چرخدنده، سايش عبارتست از زدوده شدن يكنواخت يا غير يكنواخت فلز از روي سطح دندانه. علل اصلي سايش دندانه‌، تماس فلز به علت نامناسب بودن ضخامت لايه روغن، ذرات ساينده موجود در روغن كه با شكستن لايه روغن باعث سايش سريع يا ايجاد خراش مي گردند و سايش شيميايي به علت تركيب روغن و مواد افزوده شده است به آن مي باشند. سايش باعث كم شدن ضخامت دندانه و تغيير شكل پروفيل آن مي گردد كه در نتيجه شكل پروفيل دندانه از حالت مطلوب (مثلا منحني اينولوت) خارج شده و خواص آن از بين مي رود. سايش بخصوص در چرخدنده هايي كه بايد براي مدت نامحدود با سرعت بالا كار كنند يك پديده بسيار مهم است. البته سايش هميشه يك عامل منفي نيست بلكه وجود مقدار بسيار ظريفي سايش باعث اصلاح دندانه هاي درگير با هم و هماهنگ شدن آنها مي شود. پوليش كــــردن (polishing) كه يك نوع عمليات پرداخت بسيار ظريف است نيز به معناي سائيدن قطعه به مقدار بسيار كمي مي باشد. در شكل 1 مراحل رشد سايش در دندانه هاي چرخدنده اي با سختي قابل ماشينكاري نشان داده شده است. در مرحله اول سايش در حد پرداخت دندانه ها مي باشد كه كمترين مقدار آن در حدود خط گام رخ مي دهد. علاوه بر آن كندگيهاي ريزي در نزديك ريشه دندانه مشاهده مي شود. در مرحله دوم در سردندانه تغيير شكل پلاستيك كه البته مقدار آن بسيار كوچك است آغاز مي گردد. علاوه بر اينكه سايش و كندگي در نزديك ريشه بيشتر شده است و اين روند تا مرحله چهارم ادامه مي يابد. همانطور كه مشاهده مي كنيد در تمامي اين مراحل منطقه نزديك خط گام از كمترين سايش برخوردار است. (زيرا از نظر تئوري در نقطه گام غلتش محض و از نظر عملي مقدار ناچيزي لغزش وجود دارد) به همين علت در مرحله چهارم، منطقه خط گام بيشتر بار را انتقال خواهد داد كه اين عمل باعث افزايش تنش هاي تماسي در منطقه خط گام و اغلب منجر به كندگي اين ناحيه مي گردد. در نتيجه چرخدنده دچار شكست شده و از حالت كاري مطلوب خارج خواهد شد. كاهش بار انتقالي و افزايش كيفيت روغنكاري براي بهبود اين وضعيت بسيار مفيد خواهد بود. توجه كنيد كه سايش را مي توان مقدمه ظهور ساير شكست ها در دندانه دانست. بر اثر سائيده شدن دندانه ضخامت آن كاهش مي يابد. لذا علاوه بر كاهش مقاومت خمشي، در آغاز درگيري ضربه زيادي بر دندانه وارد مي شود كه ممكن است باعث شكست دندانه شود. علاوه بر آن تغيير شكل پروفيل دندانه باعث تمركز تنش در بعضي نقاط روي سطح دندانه مي شود كه ممكن است باعث كندگي و يا شكست دندانه شود. در صورتي كه علت سايش وجود مواد خارجي مانند براده هاي ماشين كاري ، باقيمانده هاي سنگزني و يا موادي كه به طريقي وارد فضاي كاري چرخدنده ، شده اند باشد به اين سايش، اصطكاك ساينده (abrasive wear) گويند. اما در صورتي كه عامل سايش مواد شيميايي موجود در روانساز يا مواد آلوده كننده اي مانند آب، نمك رطوبت محيطي و … باشد به آن اصطكاك خورنده (corrosvie wear) گويند. اما شايد مهمترين سايش، سايشي باشد كه ناشي از شكسته شدن موضعي لايه روغن به علت حرارت بيش از حد، مي باشد كه باعث تماس فلز با فلز و اصطكاك چسبنده به شكل يك جوش و يا پارگي و يا خراش مي شود كه اصطلاحا به اين نوع سايش scuffing گويند كه خود به چند نوع نقسيم مي شود. بطور كلي مستعدترين مكان ها براي اين نوع سايش، سر و ته دندانه مي باشد. (براي توضيحات بيشتر به منبع دوم مراجعه نمائيد.) از روش هاي جلو گيري از اين نوع سايش مي توان افزايش ويسكوزيته روغن، افزايش سختي چرخدنده، پرداخت خوب سطح دندانه و در بعضي مواقع اصلاح پروفيل دندانه و تاج گذاري دندانه (crowing) كه در اين روش وسط دندانه به صورت يك برآمدگي، بالا مي آيد و بدين ترتيب بيشتر بار توسط اين قسمت منتقل مي شود را نام برد. 2ـ تغيير شكل پلاستيك (plastic flow) : اين نوع شكست وقتي حاصل مي شود كه سطوح تماس تسليم شده و تحت بار سنگين تغيير شكل دهند. معمولا اين نوع شكست در نوك و در دو انتهاي (طرفين) دندانه رخ مي دهد. اما در مواقعي كه نيروهاي لغزشي در سطح دندانه زياد باشند تغيير شكل در سراسر دندانه مشاهده مي شود. بطوريكه سطح دندانه بصورت موج موج در مي آيد. (به اين نوع تغيير شكل پلاستيك rippling گويند) براي جلو گيري از تغيير شكل دندانه مي توان بار اعمالي را كم كرده يا بر سختي دندانه افزود. نوع ديگري از تغيير شكل پلاستيك كه به علت سرعت لغزشي بالا در حلزون ها و چرخ حلزون ها و چرخدنده هاي هيپوئيد مشاهده مي شود شيار شيار شدن سطح دندانه است كه به اين نوع تغيير شكل Ridging (شيار شيار شدن يا چروك شدن) گويند. 3ـ شكست دندانه : شكست دندانه چرخدنده، شكستي است كه در آن تمام يا قسمت قابل توجهي از يك دندانه بر اثر بارگذاري بيش از حد، ضربه يا اغلب بر اثر تنش هاي خمشي مكرري كه بيش از مقدار حد دوام ماده چرخدنده است، از چرخدنده جدا مي شود. اين نوع از شكست حاصل خستگي خمشي دندانه تحت بار خمشي وارد بر آن مي باشد. در بررسي شكست دندانه بررسي چند موضوع ضروري است : 1ـ3ـ نقطه كانوني

هندبوک چزخ دنده ها

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

دراین بخش سه هندبوک بسیار جامع وکامل براتون میذارم که شامل مطالب طراحی تولید و... امید وارم خوشتون بیاد؟// نظر فراموش نشه؟؟ Handbook of gear design G. Maitra, "Handbook of Gear Design" McGraw-Hill Inc | 1994 | ISBN: 0074602373 | 536 pages | Table of contents 1. Fundamentals of Toothed Gearing 2. Spur Gears 3. Helical Gears 4. Worm and Worm-Wheels 5. Straight Bevel Gears 6. Spiral Bevel Gears 7. Miscellaneous Gearing 8. Miscellaneous Topics 9. Appendices 10. Bibliography پسورد : www.proengineer.tk http://www.mediafire.com/?2ue3sy9bn94pmwq ISBN: 0852429118 Publisher: Trans-Atlantic Publications, Inc. Author: Ivan Law Description: Gears in one form or another are part of most mechanisms, but they are by no means as simple as they may appear. This book explains simply and comprehensively the underlying theory involved, and in its second part, how to cut gears on a lathe or پسورد : www.proengineer.tk GEAR MATERIALS, PROPERTIES, AND MANUFACTURE مواد، خواص و ساخت چرخ دنده Chapter 1 - Basic Understanding of Gears Chapter 2 - Gear Tribology and Lubrication Chapter 3 - Ferrous and Nonferrous Alloys Chapter 4 - Plastics Chapter 5 - Machining, Grinding, and Finishing Chapter 6 - Casting, Forming, and Forging Chapter 7 - Powder Metallurgy Chapter 8 - Through Hardening Chapter 9 - Carburizing Chapter 10 - Nitriding Chapter 11 - Carbonitriding Chapter 12 - Induction and Flame Hardening Chapter 13 - Gear Failure Modes and Analysis Chapter 14 - Fatigue and Life Prediction Chapter 15 - Mechanical Testing پسورد : www.proengineer.tk http://www.mediafire.com/?yc37c8xrf1q4f04 http://www.mediafire.com/download.php?46fvfa5yq0a4hhb Gears and gear cutting

فرایندهای شکل دهی فلزات

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

در این بخش سعی کردم تا یک مقاله کامل وجالب از روش های شکل دهی فلزات براتون بذارم امید وارم خوشتون بیاد.. بانظراتون خوشحال میشم؟؟/// صنعت فولاد و فرايندهاي شكل دهي فلزات معرفي فرايند هاي شكل دهي كشش سيم كشيدن ميله، مفتول، يا سيم قالب هاي كشش كشش تسمه كشش لوله كشش لوله بدون ميله توپي كشش لوله توسط توپي ثابت كشش لوله توسط توپي شناور كشش لوله توسز سنبه ي متحرك اكستروژن (روزنراني) اكستروژن سرد اكستروژن گرم اكستروژن مستقيم اكستروژن غير مستقيم آهن گري خم كاري خم كاري V شكل خم كاري گونيايي خم كاري U شكل كشش عميق دستگاه نورد دماي نورد نورد سرد نورد گرم امروزه شكل دهي فلزات به عنوان يكي از روش هاي مهم ساخت و توليد قطعات محسوب مي شود. از اين رو شناخت هر چه دقيق تر آن، صنعت گران را به سمت توليد قطعات با كيفيت بالاتر سوق مي دهد. هر چند صنعت گران كشور در اين زمينه، پيشرفت هايي داشته اند،‌ولي متاسفانه ضعف آگاهي نسبت به مباحث تئوري و عدم دسترسي منابع فارسي كافي و همچنين محدود بودن دايره ي كابرد اين علم در دانشگاه، اين صنعت پيشرفت قابل توجهي نداشته است. به اين دليل تاليف، تدوين و حتي ترجمه كتبي كه از نظر تئوري جامع بوده و يا مثال ها و مباحث عملي صنعت كشور را نيز مخاطب قرار بدهد، ‌بسيار ضروري به نظر مي آيد و علاوه بر اين از آنجا كه اخيراً سر فصل دروس دوره هاي كارشناسي و تحصيلات تكميلي به گونه اي بازنگري شده كه مباحث در راستاي فهم عميق مسائل مهندسي و ارائه راه حل هاي منطقي و صنعتي ارائه شود. اين مقاله تلاشي براي بيان موضوع شكل دهي فلزات با حفظ تعادل مناسب بين كارهاي تئوري و عملي است. اين متن براي استفاده دانشجويان كارشناسي و كارشناسي ارشد مهندسي متالوژي مهندسي مكانيك و مهندسي ساخت و توليد همچنين براي مهندساني كه در صنعت اشتغال دارند، توسط ماشين سازي هامون ‌نگاشته شده است. (منبع : شكل دهي فلزات: نوشته دكتر زبرجد) معرفي فرايند هاي شكل دهي توانايي تغيير شكل دائمي يكي از ارزشمندترين خصوصيات آنها به شمار مي آيد. بي شك توليد ورق، تسمه، ميل گرد، لوله، مقاطع ساختماني و به طور كلي شكل دهي فلزات مديون اين قابليت است. با توجه به اين كه شكل دهي فلزات يكي از روش هاي مهم ساخت و توليد قطعات است. شناخت هرچه دقيقتر اين صنعت ضروري مي باشد. از مهمترين ابزارهاي علمي نقد و بررسي فرايند هاي شكل دهي دانش مكانيك محيط هاي پيوسته مي باشد. در حقيقت مكانيك محيط هاي پيوسته تنها براي موادي قابل استفاده است كه بتوان در حجم دلخواهي از آن، مقادير متوسطي را براي ويژگي هايش مشخص كرد. به بيان ديگر، ‌هنگامي كه با ديد كلان (ماكروسكوپي) به يك جسم بنگريم، مي توانيم آن را يك محيط پيوسته در نظر بگيريم و از قواعد حاكم بر مكانيك محيط هاي پيوسته استفاده كنيم. مكانيك محيط هاي پيوسته همانند شاخه هاي ديگر علوم بر مبناي مجموعه اي از نظريه ها و قوانين اسكلت بندي شده است. به طوري كه اصول و قوانين حاكم بر اين علم را مي توان به اصول بقاي جرم، بقاي ممان خطي و دوراني،‌ بقاي انرژي و اصل بي نظمي نسبت داد. اگر چه تمام اين اصول بر مبناي اثرات مكانيكي اند، ولي در صورت وارد شدن اثرات غير مكانيكي مانند ميدان هاي الكتريكي مغناطيسي و ...،‌قوانين حاكم بر اين اثرات نيز وارد مي شوند كه بحث برروي اين اثرات خارج از محدوده اين متن مي باشد. كشيدن ميله، مفتول، يا سيم اصولي كه در كشيدن ميله،‌ مفتول يا سيم به كار گرفته مي شوند،‌ يكسان هستند. با اين تفاوت كه مفتولها و ميلههايي كه نمي توانند كلاف شوند روي ميزهاي كشش توليد مي شوند. در حقيقت گيرههاي فك كشش مفتول را گرفته و به وسيلهي يك مكانيزم هيدروليكي حركت مي كنند. سرعت ميزهاي كشش مي تواند تا حدود 150 سانتي متر بر ثانيه و كشش ميزها تا حدود 135 متغيير باشد. امروزه جهت انجام فرايند كشش سيم از تجهيزات مختلفي استفاده مي شود. در بعضي از كارگاههاي شكل دهي اين فرايند به سادهترين وجه صورت مي پذيرد. واضح است كه با اين روش توانايي نازك كردن مفتول و يا سيم هاي ضخيم وجود ندارد. اگر چه اين روش در بسياري از كارگاههاي شكل دهي مرسوم است ولي در صنعت كاربردي ندارد. قالب هاي كشش براي توليد سيم طي فرايند كشش از قالب يا حديده هاي كشش استفاده مي شود. زاويه ي ورودي قالب آنقدر بزرگ است كه فضاي مناسبي براي ورود سيم و روان ساز به وجود آورد. در حقيقت،‌ نقش اصلي در كشش را طول تماس سيم با قالب كه ارتباط مستقيم با زاويه ي قالب دارد، ‌بازي مي كند. دهانهي ورودي و خروجي قالب به صورت استوانه است. نقش اين دو قسمت ورود و خروج سيم است. از آنجا كه تمام تغيير شكل در قالب صورت مي پذيرد،‌ نيروهاي وارد شده به قالب زياد است. به اين دليل امروزه بيشتر قالب هاي كشش با طول عمر بالا را از جنس كاربيد تنگستن مي سازند. كشش تسمه تسمه يكي از محصولات نورد تخت است كه پهنايي كمتر از 610 ميلي متر و ضخامت بين 13/0 تا 76/4 ميلي متر دارد. تسمه هاي پس از نورد داغ، ‌عمليات آنيل و سپس اسيدشويي،‌ نورد سرد مي شوند. بسته به ميزان ضخامت درخواستي نورد سرد در چند مرحله انجام مي شود. هرگاه يك تسمه ي فلزي با پهناي و ضخامت اوليه از ميان يك قالب گوهاي شكل با شيب يكسان به سوي خط مركزي كشيده شود، ‌به اين فرايند كشش تسمه گفته ميشود. با اين كه كشش تمسه فرايند توليد متداولي نمي باشد،‌ ولي مسئله اي است كه در مكانيك نظري فلزكاري در باره آن مطالعات زيادي شده است. از آنجا كه است لذا در حين كشش حالت كرنش صفحه اي به وجود مي آيد و پهناي تسمه تغيير نمي كند. كشش لوله لولهها يا استوانه هاي توخالي كه توسط فرايندهاي شكلدهي مانند اكستروژن و نورد توليد مي شوند معمولا توسط فرايند كشيدن به شكل نهايي در آمده و پرداخت سطح مي شوند. اگر چه هدف اصلي از اين فرايند كاهش قطر و ضخامت لوله است،‌ ولي در موارد نادري افزايش ضخامت نيز ايجاد مي شود. به طور كلي مي توان فرايند كشش لوله را به چهار دسته كشش لوله بدون توپي،‌ كشش لوله توسط سمبه، كشش لوله توسط توپي شناور تقسيم بندي كرد. در كليه ي اين روشها يك انتهاي لوله‌، با پرس كاري توسط دو فك نيم گرد باريك مي شود و اين انتهاي باريك شده از قالب كشش عبور داده و توسط ابزاري كه روي كالسكه دستگاه بسته شده محكم گرفته مي شود. سپس كالسكهي كشش لوله را از داخل قالب بيرون مي كشد. كشش لوله بدون ميله توپي در فرايند كشش لوله بدون توپي كه در مواردي به آن فروكش نيز اطلاق مي شود، ‌لوله از داخل تكيه گاهي ندارد و با نيروي كششي از درون قالب كشيده ميشود.از نكات برجسته دراين روش افزايش ضخامت لوله،‌ كاهش قطر و سطح داخلي غير يكنواخت لوله پس از عمل فروكشي است. كشش لوله توسط توپي ثابت توپي ها قطعات خيلي سختي هستند كه تحت تاثير تنش تغيير شكل نمي دهند. اين قطعات براي ثابت نگاه داشتن قطر داخلي لوله در هنگام كشيده شدن از قالب درون لوله گذاشته مي شوند. توپي ها ممكن است استوانه اي و يا مخروطي باشند. توپي،‌ شكل و اندازه ي قطر داخلي را تحت كنترل دارد و لوله هايي كه از اين طريق كشيده مي شوند، ‌دقت ابعادي بالاتري نسبت به فرايند فروكشي دارند كه در آن از توپي استفاده نمي شود. كشش لوله توسط توپي شناور همان گونه كه قبلاً گفته شد استفاده از توپي هاي ثابت محدوديت هايي را به وجود مي آورند. براي رهايي از اين محدوديتها از توپي شناور (غير ثابت) استفاده مي شود. در حقيقت در اين فرايند توپي وارد لوله شده و به همراه لوله از درون قالب عبور مي كند. توپي در اثر اصطكاك با لوله و عدم امكان خارج شدن از درون قالب، در جاي خودش مستقر مي شود. ولي از آنجا كه انتهاي آن به جايي بسته نشده است، هنگامي كه اصطكاك در اثر سيلان ماده بشدت افزايش يابد، ‌حركت كوچكي در سر جاي خود خواهد كرد اين حركت جزيي مانع چسبيدن توپي به لوله مي شود. اگر چه در اين فرايند هنوز اصطكاك يكي از مشكلات عمده است،‌ ولي اين توپيها مي توانند تا 45 درصد كاهش سطح مقطع ايجاد كنند، در حالي كه اين عدد براي توپي هاي ثابت به ندرت از 30 درصد تجاوز مي كند. با توجه به پايين تر بودن نيروي مزاحم اصطكاك،‌ به نيروي كششي كمتري در مقايسه با كشيدن لوله با توپي ثابت نياز است.از ويژگيهاي مهم استفادهاز توپي هاي شناور براي كشيدن لوله، ‌كشيدن و كلاف كردن لوله هاي بلند مي باشد. كشش لوله توسز سنبه ي متحرك هدف از انجام اين فرايند كاهش ضخامت و افزايش طول لوله است و سعي مي شود كه قطر لوله تغيير جدي پيدا نكند. بدين منظور قبل از وارد كردن لوله به قالب بك ميله صلب (سنبه) در آن وارد مي شود و لوله و ميله ي صلب همزمان از درون قالب عبور مي كند. در كشيدن لوله با سنبه متحرك، ‌قستي از نيروي كشش توسط نيروي اصطكاك تامين مي شود. چون سنبه با سرعتي معادل سرعت خروج لوله از قالب حركت مي كند و اين سرعت از سرعت فلز محبوس در مجراي قالب بيشتر است؛‌ بنابراين يك نيروي اصطكاكي مقاوم به حركت سنبه جلو، در سطح مشترك بين سنبه و لوله وجود دارد. اگر چه نيروي اصطكاكي ديگري كه در سطح مشترك بين لوله و قالب ثابت ايجاد مي شود و به سمت عقب است وجود دارد.

كاهش سر و صداي موجود در دستگاههاي پرس پانچ CNC

Thu, 25 Jun 2026 21:54:42 +0330

Reducing Noise from CNC Punch Presses چكيده : اين مقاله به بررسي روشهاي مورد استفاده در جهت كاهش ميزان سر و صداي توليد شده هنگام كار با دستگاههاي پرس پانچ CNC مي باشد كه مي تواند مورد استفاده كاربران اين دستگاهها و سازندگان و تداركددهندگان آن نيز قرار گيرد. جهت بهره گيري بيشتر، بهتر است در كنار اين مطلب به بررسي درخصوص "سر و صدا در مهندسي" نيز پرداخته شود. بكارگيري وسايل كنترل سرو صدا بر روي دستگاههاي موجود مي تواند شامل تغييرات ساده اي باشد. وظايف كاربران دستگاه¬ها طبق آيين نامه و مقررات كار درخصوص سروصدا كارفرمايان ملزم گشته¬اند كه از وسايل كنترل سروصدا جهت دستگاههاي پرسرو صداي خود استفاده نموده تا خطر آسيب ديدگي كارمندان و كارگران خود را تا حد ممكن كاهش دهند. اگر هر كارگر يا كارمند روزانه در معرض بيش از 90 دسي بل (A) سروصدا قرار گيرد، بايستي كاهش ميزان خطر آسيب ديدگي شنوايي مورد توجه قرار گيرد. بنابراين مشاغل استفاده كننده از پرس پانچ CNC بايستي نظارتها و مقررات مهندسي كه در اينجا آورده شده است را انتخاب و اجرا نموده و يا اينكه اقدامات مناسب را درجايي كه معقول و عملي است انجام دهند. فنون متداول كنترل سر و صدا انتظار مي رود كه پرس پانچ CNC جديد حداقل امكانات ذيل جهت كنترل سرو صدا را داشته باشد: 1- نيروي لازم جهت پرس¬كاري متناسب و مطلوب باشد. 2- انتخاب ميزكار مناسب تر (ميز كار شانه اي نسبت به ميز كاركرده اي آرام تر و ساكت تر) مي باشد. 3- كار با ميزهاي مجهز به منتقل كننده هاي نايلوني نسبت به ميزهاي كروي مرسوم آرام تر و ساكت تر مي باشد. 4- بايستي جهت كاهش ميزان سرو صداي ناشي از سقوط قطعات، صندوقها و نقاله¬ها به صورت شيب¬دار و ناوداني شكل بوده تا ميزان ارتفاع سقوط قطعات به حداقل برسد. 5- باتوجه به مسائل مربوط به شنوايي، ناحيه اطراف پانچ و چرخ و فلك و گردونه ابزار نيز به نحو مناسب بسته و محصور گردد. 6- استفاده از وسايل محكم كننده و گيره هاي غير فلزي مثل لاستيك سخت يا كائوچوي مصنوعي. 7- پانل¬ هاي دستگاه عايق و ميرا شده تا ميزان باز تابيدگي امواج صوتي كاهش يابد. 8- استفاده از پايه¬هاي ضد ارتعاش. كنترل سرو صداي دستگاههاي موجود تعدادي از فنون كنترل سر و صدا مي¬تواند بر روي دستگاههاي قديمي تر نيز بكار رود. براي مثال بايستي اين امكان وجود داشته باشد كه از طريق بكار بردن صندوقها و نقاله ها بر روي دستگاههاي قديمي تر بتوان در كاهش سروصدا تاثير گذاشته و همچنين با تنظيم موقعيت صندوق هاي جمع¬آوري قطعات ارتفاع سقوط قطعات را كاهش داد. بررسي موردي يك كانال فلزي براي انتقال قطعه گرفته شده از يك ماشين ابزار بكار رفته است. بكار بردن يك لايه به ضخامت 5 ميلي متر از جنس لاستيك مقاوم به سايش كه بر روي سطوح داخلي كانال انتقال قطعه چسبانده شده است، توانسته است شدت صوت را تا ميزان 15 دسي بل كاهش دهد. اين عمل همچنين از آسيب ديدگي قطعات و كانال نيز جلوگيري مي نمايد. فنون كاهش سر و صدا در حال كار پرسهاي پانچ همچنين مي¬تواند بر روي پايه¬هاي ضد ارتعاش و لرزه از قبيل لايه¬هاي لاستيكي ضخيم نصب شوند. اينها مي¬توانند به عنوان يك فاكتور مهم در جلوگيري از انتقال صدا در سازه دستگاه عمل نموده و عمر دستگاه را نيز افزايش مي دهد. بررسي موردي يك پرس پانچ پرسرعت صدا با شدت 101 دسي بل توليد مي كند. لايه هاي كامپوزيتي به ضخامت 6 ميلي متر بين چهارچوب پرس و پايه هاي مهار كننده جا داده شده است. يك لايه از ورق مبرا كننده خود چسب نيز بر روي سطح ورقهاي فلزي دستگاه بكار برده شده است. با اين عمل يك كاهش شدت صوت معادل 9 دسي بل بدست آمده است. همچنين ميزان شدت صوتي را مي توان با جايگزين كردن ميزهاي كروي از جنس نايلون اورتان يا ميزهاي شانه اي بجاي ميزهاي كره اي معمولي، كاهش داد. اينگونه ميزها همچنين به جلوگيري از آسيب ديدگي قطعات نيز كمك مي نمايد. استفاده از موانعي براي جلوگيري و تفكيك اپراتور از دستگاه از قبيل حصارهاي صوتي، محافظ هاي صوتي فردي بايستي لحاظ شود. حصاركشي و استفاده از موانع صوتي بايستي به فرمي باشد تا در صورت نياز به تنظيم و لزوم دسترسي به دستگاه مشكلي وجود نداشته باشد. بررسي موردي با استفاده از جاسازي يك نوار محافظ از جنس پي وي سي (پلي وينيل كلرايد) در اطراف يك پرس پانچ اتوماتيك مادامي كه اين امكان فراهم باشد كه در هر زمان و هر صورت كه لازم باشد دسترسي به دستگاه راحت و امكان پذير باشد، مي تواند شدت صوت را تا مقدار 10 دسي بل كاهش دهد. اپراتورها بايستي زمان حضور خود را در منطقه اي كه بالاترين شدت صوت را دارد، به حداقل ممكن برساند. اين نواحي بايستي حتما" به روشني مشخص شده باشد. انتخاب دقيق تجهيزات مي تواند در كاهش پرتوگيري صوتي اپراتور دستگاه مؤثر باشد. به عنوان مثال، استفاده از يك ابزار 6×30 ميلي متر بجاي يك ابزار 6×80 ميلي متر براي عمليات شيار و چاك زني مي تواند سطح بي حفاظتي را تا حد 5 دسي بل كاهش دهد. به عنوان يك قانون كلي هرچه سطح ابزار كمتر باشد، ميزان سر و صداي توليدي نيز كمتر خواهد بود. اما اين نوع تعويض ها همچنين ممكن است باعث افزايش زمان هاي برگشت و افزايش تعداد دفعات ضربه لازم براي هر قطعه گردد. يكي ديگر از اقدامات در كاهش سرو صدا استفاده از متد ابزار پردازي آرام است بدين معني كه به عنوان مثال با بهينه نمودن زاويه تيغه قيچي بر روي سطح پيشاني ابزار (سنبه) ممكن است اين عمل باعث كاهش صدا از قبيل كاهش ميزان ارتعاش رينگ هاي ميرا كننده باشد. جهت كاركرد مؤثر دستگاه بايستي بازرسي ها دوره اي و منظم صورت گرفته، به عنوان مثال صفحات و بدنه دستگاه كه توسط آْسترهاي صوتي پوشش دهي شده اند بايستي جهت اطمينان بازرسي شده و در صورت ساييدگي و يا آسيب ديدگي تعويض گردند. بايستي از گسترش و افزايش شكاف ها و درزها بين پانل هاي دستگاه جلوگيري شود. فقط يك شكاف كوچك مي تواند در ناحيه اي كه جهت محافظت شنوايي محصور شده است، مقدار صداي زيادي را خارج نمايد. پايه هاي ضد ارتعاش بايستي بطور منظم چك و بازرسي گردند. هنگامي كه يك دستگاه را جابجايي مي كنيد بايستي ازنصب صحيح پايه ها اطمينان حاصل كنيد. منبع : نشریه جامعه قالبسازان - شماره 31 - اسفند 1382